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焦烧是指橡胶胶料在加工过程中产生的早期硫化的现象。常以焦烧时间来衡量胶料产生焦烧的难易，焦烧时间越长，则加工过程越不易发生早期硫化的现象。焦烧时间常可以通过门尼黏度仪来测定。
焦烧原因
① 配合不当：硫化交联剂，促进剂用量太多；
② 停放不当：包括胶料停放过久，停放场所温度太高，或空气不流通，或热炼出片后堆放过久；
③ 炼胶操作不当：如炼胶机温度过高，冷却装置不*，或过早加入硫磺，或者分散不均匀造成的硫化剂和促进剂局部高度集中，或未经散热就过早的打卷，或卷子过大，或者下片后未充分冷却。防止焦烧的处理方式防焦剂的*般用量不宜超过0.4份，在硫化剂和促进剂之前添加。
防止焦烧的方法
（1）调整硫化体系，为次磺酰胺促进剂的采用，大大改善了防焦烧性能。
（2）改善胶料贮存和加工条件，如加强冷却；
（3）采用防焦剂。理想的防焦剂应具有下列性能：
1、具有优良的防焦性能，对不同促进剂和胶料种选择性小，对其它配合剂不敏感；
2、对胶料的硫化.性和硫化胶性能无不良影响；
3、贮存稳定和操作性能良好，不结块，不飞扬，分散，不喷霜等；
4、符合工业生产安全和卫生要求；
5、性价比较高；
6、.好能兼具其它有益的功能。
减少橡胶硫化促进剂的配合量，但这样会导致橡胶制品的物理性能下降，硫化促进剂单.使用的情况很少，多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。*旦配合出了问题，就不能防止胶料焦烧，*般来说，通用橡胶用的主促进剂次磺酞胺类促进剂。
盛夏高温季节，辅助促进剂要减量使用，而主促进剂则尽量不减少其配合量。将10- 20质量份的再生胶加入通用橡胶中，经共混后制成的胶料，具有防止焦烧的作用。另外，对共混胶料，要考虑设计加成性配方，在研究焦烧性与硫化胶物理性能的基础上作*些必要的修正。在配合白炭黑胶料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有机胺助促进剂SL等。但添加以上配合剂过量的话也会导致焦烧，因此必须加以注意。标准的配合量应该是(与白炭黑相比)二甘醇与聚乙二醇(分子量为400)60%，有机胺促进剂SL为2.5%。在配合方面尽管如上所述作了许多探讨，但是如果仍不能防止焦烧时，可添加防焦剂(硫化延迟剂)。硫化延迟剂是无水邻苯二甲酸及苯甲酸类的有机酸、亚硝基化合物及邻苯二甲酞胺等有机合成化合物。因亚硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于浅色橡胶制品。
防焦剂在延迟硫化的同时，也减慢了硫化速度，因为它会降低交联度，所以不要大量使用。根据经验，用量不应超过0.4%。如果必须超过0.4%，则.先应该减少硫化促进剂的用量。不宜使用高促进剂，高防焦剂的配合方法。对混炼胶可用水冷、风冷或两者并用的方式使胶片冷却到室温。即使是压延卷取的胶料，如果存在焦烧的危险，可对其进行边风冷边卷取，或者按*定长度裁断后再进行风冷。按照需要也可以用空调房、冷藏库进行贮存。对多数需返炼的胶料，.先将需返炼的胶料投入热炼机上热炼，在确认该胶料未发生焦烧的情况后，再添加新的混炼胶进行混炼，若操作程序与此相反，则会导致全部密炼机胶料焦烧。
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