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橡胶制品在硫化时，气泡是橡胶制品硫化时经常出现的质量缺陷，不仅影响产品的外观质量，甚*会影响产品的内在质量。通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因，制定了解决问题的措施，.大限度地减少了气泡现象的发生，提高了产品的外观质量。
橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。
*、原材料因素
1、原因分析
（1）天然橡胶水分与挥发份超标准
（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。
（3）钢丝帘线受潮，涂钢丝胶浆未干。
（4）纤维帘线回潮率高，原线高于2%，压延前高于1%。
2、解决措施
（1）天然橡胶切胶后采取烘胶措施，要按标准控制水分与挥发份，严.超标，降低原胶中的水分含量。
（2）化工原料与助剂仓储时增加防潮措施，在梅雨季节与雨季、大雾天气里，.别要助于运输、仓储、加工等环节，避免原材料受潮，淋湿。配好的原料用塑料盛装投料。
（3）钢丝帘线在使用前1小时打开包装，保持室内湿度不超标，避免钢丝帘线受潮，钢丝涂胶浆后吹风干躁。
（4）纤维帘线压延前加热烘干，帘线在进压延机前回潮率低于1%
二、半成品部件因素
1、原因分析
（1）混炼胶中助剂混炼时分散不均匀。
（2）混炼温度偏低，水分挥发不净，温度高时排胶在开炼机上加硫磺时硫磺易融化，或发生焦烧。
（3）胶料停放的时间不足或没有停放就生产使用。
（4）胶料热炼不均匀，出型时表面不光滑
（5）胶料在开炼机上热炼时，表面包裹着空气，出型胶料有窝藏空气的现象。
2、解决措施
（1）优化生产配方，选用易分散型助剂替代现使用的助剂，增加分散剂，均匀剂等加工助剂的应用，提高各种助剂的分散性能。
（2）混炼胶采用密炼机两段工艺方式生产，*段混炼时提高温度，让原料中的水分与挥发份充分挥发，胶料经过停放再进行二段混炼，温度控制在加硫磺与促进剂温度范围之内，避免焦烧时间短或发生焦烧。
（3）塑炼、*段混炼、二段混炼、出型各工艺严格控制半成品的停放时间。让各种助剂充分扩散，提高胶料的均匀性，同时有利于在机械作用下应力与应变的恢复。
（4）胶料热炼要均匀，通过割刀、落盘、捣胶等操作使胶料混炼均匀。采用热炼*胶与出型分开的作业方式，提高出型胶料表面的光滑程度。
（5）采用挤出工艺挤出胶料，出型胶料表面不再有窝藏空气现象。
三、生产操作
1、原因分析
（1）开炼机辊简温度、热炼*胶温度、挤出排胶温度控制不严格，半成品部件表面有气泡。
（2）压廷胶帘布胶与线中空气多，成型硫化时难以排净。
（3）出型半成品部件厚度、宽度公差偏大，重量公差大，在模具中影响胶料的流动。
（4）预成型时胶料多层叠起易产生窝藏空气现象，造成胶中起泡。
（5）钢丝帘线浸胶时只挂在表层，钢丝中的空气含量高，钢丝之间空隙大，帖上胶片时易产生窝藏空气现象。
（6）硫化时压力偏低胶料致密性差，易产生气泡
（7）硫化时温度、时间达不到工艺要求，也会造成欠硫气泡
2、解决措施
（1）控制开炼机辊简温度、容量、防止胶料过热产生气泡裹在胶中难以除去。
（2）压延后的胶帘布顺着经线排上多组棉线，增加胶帘布层之间排气效果。压延胶帘布在卷取前增加刺气泡装置，增加胶帘布之间排气效果。
（3）修正挤出口型板的设计，使胶料的形状有利于冲模，严格控制胶料半成品的施工尺寸及公差，防止产品窝藏空气现象。
（4）预成型时有多层胶料需要叠起时，胶料上压出排气阀，减少胶层之间易产生窝藏空气现象，或用气泡针刺破胶料表层气泡。
（5）钢丝帘线由浸胶浆、帖胶片改进为挤出覆胶，降低胶中钢丝内的空气含量，减少贴胶片时易产生窝藏空气现象。
（6）合理设定模腔压力，保证硫化应达到的压力，使胶料流动，充满模腔。
（7）严格按规定的硫化温度、时间控制生产作业，改手控操作为微机群控生产作业。
四、设备与模具
1、原因分析
（1）平板硫化机温控系统偏差大，温控高时致使模具温度偏高，减少了胶料的冲模流动时间。
（2）模具表面损.，凹凸不平影响胶料的流动性。
（3）模具表面易结污垢，影响胶料的流动性，易造成带体明疤。
（4）模具排气线与排气线孔分布不合理，排气线条偏细、排气孔直径偏小、影响排气效果。
（5）模具论侧铁齿沟槽、导角处设计不合理，使胶料进入时产生层次，夹杂气体后不能排净。合模排气时胶料在此易产生涡流、湍流、重叠。
2.解决措施
（1）改进平板硫化剂测温点与温控传感系统，使模具型腔内的温度与仪表显示温度相吻合。
（2）对模具表面损.部位及时进行维修，生产商采取保护与防止模具表面损.的措施，避免模具表面损.。
（3）模具表面定量定时进行清洗、抛光保证模具表面应有的光洁度。
（4）改进模具排气线与排气孔的布局，纵横贯通，分布趋于合理，适当加粗排气线条，加大排气孔直径，增强排气效果。
（5）优化模具论侧沟槽、导角处的设计，减轻胶料在此处产品涡流、重叠现象。
